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Muschelkalk
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Steinbrüche im Muschelkalk
Muschelkalksteinbruch Nußloch (Rhein-Neckar-Kreis)
(Element 1 von 30: Bild)
Bild: Steinbruch Nussloch
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Südöstlicher Bereich des Muschelkalksteinbruch der HeidelbergCement (ehemals Portland Zementwerke Heidelberg) zwischen Nußloch und Maisbach im Rhein-Neckar-Kreis.

Der Gesteinsabbau verläuft hier terrassenförmig in unterschiedlichen Horizonten des Muschelkalks. Im Eingangsbereich des Steinbruchs südlich von Nussloch befinden sich Formationen des Oberen Muschelkalks (z.B. Trochitenkalk und Nodosus-Kalke). Im Südosten dagegen steht Unterer Muschelkalk an.

 

Muschelkalk:
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Muschelkalk: Nutzung

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...einst Kalkbrennerei, heute Zementherstellung

 
Bild: Galmei im Muschelkalk
Muschelkalkstein mit erzhaltigem Einschluss
(© LUBW, Autor: Linnenbach)
Muschelkalk-Gesteinsbrocken mit erzhaltigem Einschluss, wurde in den vergangenen Jahrhunderten im Bergbau wirtschaftlich genutzt.

Fundort: Gewann Eichteich bei Wiesloch (Rhein-Neckar-Kreis)

 
Bild: Steinbruch Nussloch (Rhein-Neckar-Kreis)
Steinbruch Nußloch, Winkelstation der Förderanlage im Nordwesten
(© M. Linnenbach)

Die im Winkel von 90° gebogene Abzweigung des Förderbands führt von hier aus direkt zur Verladestation der Luftseilbahn.

 
Bild: Luftseilbahn der Heidelberger Zementwerke
Luftseilbahn der Heidelberger Zementwerke
(© M. Linnenbach)

Die Aktiengesellschaft Heidelberger Zement ist derzeit in Deutschland mit zwölf Zementwerken bundesweit am Markt präsent. Die Wurzeln des weltweit tätigen Konzerns Heidelberg Cement liegen ursprünglich in Leimen bei Heidelberg. Heute kommt der als Rohmaterial benötigte Kalkstein aus dem 200 Hektar großen Steinbruch in Nußloch/Baiertal (Rhein-Neckar-Kreis).

Der gebrochene Muschelkalk wird nach einer ersten Vorbehandlung (Zerkleinerung) mit Hilfe einer Luftseilbahn über mehrere Kilometer von Nußloch nach Leimen transportiert. Die inzwischen nahezu historische Anlage (Bj. 1918) hat sich als sehr umweltfreundliches Verfahren erwiesen. Vor dem Bau der Seilbahn wurde der Muschelkalk mit zwei Steinzügen transportiert, die auf den Gleisen der Heidelberger Strassenbahn (Linie: Heidelberg-Wiesloch) regelmäßig verkehrten.


ausgewählte Literatur:

DROZDZEWKI, Günter (1999), mit Beitr. von BARTH, W. & BRAUER, R. & DOBNER, A. & FUHRMANN, R. & GRANITZKY, K. & GRUBERT, A. & HÄFNER, F. & LAGALLY, U. & LANGE, H. & LANGER, A. & LEHMANN, U. & LEIBER, J. & LOBST, R. & LUGE, J. & MÜLLER, W. & PALME, G. & PAWLITZKY, M. & POSCHLOD, K. & PROKSCH, W. & SCHRÖDER, N. & SPERLING, T. & STEIN, V. & THUM, H. & VOGLER, H. & WANNER, T. &WEINELT, W, & WEINIG, H.: Gewinnungsstätten von Festgesteinen in Deutschland. - 2. Aufl.; 194 S., 29 Abb., 3 Tab, 1 Kt. (i.d. Anl.); Krefeld (Geol. L.-Amt Nordrh.-Westf.).

GOCHT, W. (1983): Wirtschaftsgeologie und Rohstoffpolitik. - 2. Aufl.: 295 S., 44 Abb.; Springer-Verlag, Berlin Heidelberg New York Tokyo.

Durch archäologische Funde ehemaliger "Kalkbrennereien" sind Abbau und Nutzung von Muschelkalk historisch belegt. Die Belege gehen bis in das 1. Jhd. n.Chr. zurück.

In manchen Regionen Baden-Württembergs (z. B. Kraichgau) enthalten die Schichten des Oberen und des Unteren Muschelkalk erzhaltige Einschlüsse ("Galmeien"). In der Hauptsache handelt es sich um Blei-, Silber- und/oder Zinkerze. Rohstoffe, die in der damaligen Zeit sehr begehrt waren, da sie u. a. für die Münzprägung verwendet wurden.

Auch in unseren Tagen wird in vielen Steinbrüchen Muschelkalk abgebaut. In einer Rohmühle werden die gebrochenen Steine zermahlen und gleichzeitig getrocknet. Das dabei entstehende Rohmehl wird anschließend in einem Drehrohrofen bei Temperaturen von ca. 1.450 °C zu sog. Klinker gebrannt, welcher dann in einem Kühler auf eine Temperatur von etwa 200 °C heruntergekühlt wird. Die entstandenen graubraunen Granalien werden anschließend in einer Kugelmühle zusammen mit Ton, Gips oder Anhydrit zum fertigen Produkt, dem Zement, vermahlen. Die auf diese Art und Weise hergestellte Zementsorte nennt man Portlandzement, benannt nach dem Ort seiner Erfindung (Portland, England).

Außer der chemischen und mineralogischen Zusammensetzung ist auch die Feinheit (Korngröße) des Zementes sehr ausschlaggebend. Grundsätzlich gilt, dass Zement mit höherer Feinheit auch eine bessere Festigkeit besitzt. Die spezifische Oberfläche dient als Maß für die Feinheit und liegt normalerweise zwischen 2500 und 5000 cm²/g. Die in Europa gültige Norm für Zemente, die EN 197, unterscheidet zwischen drei verschiedenen Festigkeitsklassen (32,5, 42,5 und 52,5 N/mm²), welche wiederum in langsam- und schnellerhärtende (r = rapid) Zemente unterteilt ist. Dabei unterscheidet man fünf verschiedene Arten:

  • CEM I = Portlandzement
  • CEM II = Portlandkompositzement
  • CEM III = Hochofenzement
  • CEM IV = Puzzolanzement
  • CEM V = Kompositzement

Nicht zufällig stand die Wiege der deutschen Zementindustrie in Süddeutschland. Große und hochwertige Lagerstätten von Zementrohstoffen treten hier in weit verbreiteten geologischen Formationen auf, weshalb es in Baden-Württemberg möglich war, in unterschiedlichen Landesteilen Zementwerke zu betreiben. So wurde bereits ab 1864 in Allmendingen (Alb-Donau-Kreis) erstmalig in Deutschland Portlandzement produziert. Die Zementwerke bei Heidelberg und Leimen (Rhein-Neckar-Kreis), die die Kalksteine des Unteren und Oberen Muschelkalks abbauen, folgten 1873 und 1876.

Die heutige, moderne Zementherstellung orientiert sich an den aktuellen Fragestellungen des Umweltschutzes und umfasst sowohl die Beurteilung und Optimierung von Hauptbestandteilen als auch die Entwicklung von Prüfverfahren und neuer Messmethoden. Ein Schwerpunkt der aktuellen Forschung ist der Einfluss von Ersatzbrennstoffen (z.B. Tiermehl) auf die Klinker- und Zementeigenschaften.

Übersicht:

1 ...einst Kalkbrennerei, heute Zementherstellung